打磨前需进行必要的预处理操作。首先使用斜口钳或专用剪钳去除大型支撑结构，保留1-2mm余量避免损伤本体。随后采用粗粒度锉刀（120-180目）进行初步修形，重点处理明显层纹和接缝位置。对于树脂打印件，需先完成紫外线固化处理确保材料达到最终强度。预处理阶段应注意保持手法稳定，沿打印层方向进行修整，避免垂直层纹方向用力导致结构损伤。

阶梯式打磨工艺流程
采用渐进式打磨策略，依次使用不同目数的砂纸进行处理。起始阶段使用240-320目干磨砂纸消除明显缺陷，中期采用400-600目水砂纸湿磨减少表面划痕，精磨阶段使用800-1000目砂纸实现表面平整。每阶段打磨时间控制在5-8分钟，需完全消除前道工序留下的痕迹后再进入下一阶段。重要原则是定期清理表面粉尘，使用放大镜检查处理效果，确保无遗漏区域。

精密抛光技术方法
达到1000目表面效果后进入抛光工序。对于PLA/ABS等热塑性材料，可采用微珠喷砂处理，使用0.2-0.3mm玻璃珠在0.3-0.5MPa压力下进行均匀处理。精密部件建议使用抛光膏配合软布轮进行机械抛光，转速控制在2000-3000rpm为宜。对于光敏树脂材料，可选用专用紫外光固化抛光液，通过表面涂层和二次固化实现镜面效果。

特殊材料处理要点
不同材料需要采用针对性处理方案：TPU等柔性材料应避免机械抛光，建议采用热风处理使表面微熔平整；金属打印件需先进行去应力退火后再进行打磨，防止内部应力导致变形；尼龙材料易产生静电吸附粉尘，需要在防静电环境中进行作业。对于多材料复合打印件，应按最软材料的处理参数进行操作。

表面涂层与后处理
完成抛光后可根据需求进行表面处理。使用原子灰填补微小缺陷，待固化后用水磨砂纸（1200目）轻轻打磨平整。喷涂底漆检验表面效果，推荐使用高填充型底漆，喷涂厚度15-20μm。对于需要超高光洁度的部件，可进行电镀或PVD镀膜处理，使表面硬度达到2H以上，耐磨性提升3-5倍。

质量检验与标准
最终检验采用目视检查和仪器测量相结合的方式。表面粗糙度应达到Ra≤1.6μm（ISO 1302标准），无可见划痕和凹陷。使用强光照射检查表面平整度，反射光带应连续均匀。重要配合面需用百分表测量平面度，误差控制在0.1mm/m以内。对于透明材料，还需检验透光率和雾度指标。

安全防护与环境保护
打磨作业需配备完善的防护措施：佩戴N95防护口罩防止吸入微颗粒，使用防护眼镜避免碎屑伤害，戴防切割手套操作。工作区域应配备抽风除尘设备，保持空气流通。废弃打磨材料需分类收集，粉尘颗粒物按照危险废物处理标准进行处置。建议采用水幕除尘或真空吸附系统减少环境污染。

常见问题解决方案
遇到表面残留划痕时，应退回前道工序重新打磨而非强行抛光。出现材料过热熔化时，需降低打磨压力并增加冷却时间。层间开裂问题表明打磨过度，应避免在同一位置长时间作业。对于复杂内部结构，可使用磁力抛光机配合不锈钢针进行处理。最终表面若出现橘皮现象，需改用更细的抛光材料并调整工艺参数。