在成都经开区与成华区的产业版图上，智慧工厂与3D打印技术的深度融合正重塑工业制造逻辑。以中物红宇、自由三维、宝鹿车业等企业为代表，成都通过“智能装备+增材制造”双轮驱动，构建起覆盖航空航天、汽车零部件、文创工程等领域的定制化生产体系，推动传统制造向“按需设计、即时生产”的柔性模式转型。
一、技术突破：从实验室到生产线的跨越
成都的3D打印工业应用已突破原型制造阶段，形成“材料-设备-工艺-集成”全链条技术闭环。
材料创新：中物红宇开发的高能离子束3D喷焊技术，使碳钢表面性能提升5倍，耐磨寿命延长300%，其PIP技术及高能离子束3D智能喷焊技术已实现汽车齿轮、模具等关键部件的产业化应用。
设备精度：自由三维自主研发的FGF-3500打印机可实现0.01mm级精度，配合SLA光固化设备，能打印微缩版三星堆面具等复杂结构，其ABS+玻纤材料可承受300℃高温，PPSU+碳纤材料则用于航空模具制造。
工艺优化：宝鹿车业引入Raise3D DF2+光固化工作站，通过DLP技术将样件交付周期从2周压缩至1天，卡扣、管夹等结构件的抗冲击性能提升15%，实现设计验证与试装流程的同步迭代。
二、产业应用：场景驱动的定制化革命
成都企业通过3D打印技术重构了工业零部件的生产逻辑，形成三大核心应用场景：
汽车轻量化：龙泉驿区中物红宇产业园内，高能离子束喷焊技术被用于汽车传动轴、差速器壳体等部件的表面强化，使零件重量减轻20%的同时，疲劳寿命提升2倍。
文创工程化：自由三维在东广人工智能谷的基地，通过3D打印将川剧变脸、熊猫啃竹等文化符号转化为城市雕塑，其自主研发的耐候材料使户外作品寿命达10年以上，为广安沿口古镇、都江堰景区等30余个项目提供“一键成型”解决方案。
航空航天精密件：成都思为交互与某航空企业合作，利用金属3D打印技术制造涡轮叶片、燃油喷嘴等复杂结构件，通过拓扑优化设计使零件数量减少60%，燃油效率提升8%。
三、生态构建：政企协同的“成都模式”
成都通过“政策引导+场景开放+生态共建”三步走策略，加速3D打印技术的产业化落地：
政策支持：成华区“立园满园”计划提供百亿产业基金，对3D打印设备购置给予30%补贴，并开放文创园区、公共艺术等项目场景供企业测试技术。
平台赋能：东广人工智能谷建成3D打印创新实验室、产教联合体，形成“研发-生产-应用”闭环生态。自由三维在此部署的工业级打印机系列，年产值预计突破1亿元。
产业协同：金石三维集团将深圳总部技术移植至成都子公司，联合本地企业开发出适用于园林景观的“3D+AR”互动系统，使敦煌壁画浮雕、西安兵马俑等文化IP实现可触摸、可交互的数字化呈现。
四、未来展望：从柔性制造到智能生态
随着成都智慧工厂的规模化落地，3D打印技术正从单一设备应用向系统级解决方案演进。成都思为交互推出的工业应用商店生态，已集成质量追溯、能源监控等200余个功能模块，企业可按需选用，快速构建个性化智慧工厂。
未来，成都将重点突破三大方向：
多材料融合打印：开发金属-陶瓷-高分子复合材料体系，实现航空航天部件的一体化成型；
AI工艺自适应：通过机器学习优化打印路径，将材料利用率从65%提升至90%；
全球供应链整合：依托自由三维东南亚基地的布局，构建“成都设计-全球打印”的分布式制造网络。
在这场由3D打印驱动的工业革命中，成都正以“技术突破+场景创新+生态共建”的独特路径，为中国制造业的智能化转型提供可复制的“成都方案”。
