3D打印流程中，材料选择与后处理技巧是连接“设计意图”与“实体功能”的核心纽带。前者决定成品的物理性能与应用场景，后者则直

接影响表面质量与使用体验，二者需紧密配合，方能实现从虚拟到现实的精准转化。

材料选择：从需求出发的特性匹配

材料选择需遵循“应用导向”原则，不同场景对材料的性能要求截然不同：

功能性部件（如汽车进气格栅、医疗植入物）：需优先满足力学性能（拉伸强度、疲劳寿命）与生物相容性（医疗级PLA、钛合金）。某

汽车厂商打印涡轮叶片时，因选用普通尼龙替代高温尼龙，导致叶片在150℃环境下变形，最终更换为PA6-GF30（玻璃纤维增强尼龙）才

满足耐温需求。

外观件（如消费电子外壳、珠宝模型）：需关注表面质量（Ra值）与色彩还原度。树脂类材料（如光敏树脂）因层厚可低至0.05mm，常用

于高精度外观件；某手机厂商打印中框时，通过选用“高光泽树脂”并调整固化时间，使表面光泽度从85GU提升至92GU，接近注塑件效果

。

特殊环境部件（如航空航天传感器、化工管道）：需具备耐腐蚀、耐辐射等特性。PEEK材料因耐高温（260℃）、耐化学腐蚀，成为打印

石油管道接头的首选；某航天机构打印火星车零件时，选用“聚酰亚胺”材料，成功抵御-100℃至200℃的极端温差。

材料选择还需考虑“设备兼容性”：FDM设备需选用熔点低于喷嘴温度的材料（如PLA熔点180℃，喷嘴温度200℃）；SLS设备需使用粉末

状材料（如尼龙12粉末）；金属打印则需选用球化率高的金属粉末（如316L不锈钢粉末）。

后处理技巧：从粗糙到精致的表面优化

后处理是提升成品价值的关键步骤，不同材料需采用差异化技巧：

支撑去除：树脂件可用酒精溶解支撑（如Formlabs的“水洗树脂”），金属件需用钳子或激光切割。某医疗团队打印定制化颅骨植入物时

，通过调整支撑结构（将“树状支撑”改为“网格支撑”），使支撑去除时间从2小时缩短至20分钟。

表面打磨：PLA件可用200-2000目砂纸逐级打磨，树脂件需用抛光膏（如AutoSol）配合绒布。某珠宝设计师的3D打印戒指，经过0.3mm砂

纸打磨后，表面粗糙度从Ra6.3μm降至Ra0.8μm，接近手工抛光效果。

化学处理：树脂件可用紫外线固化（如Anycubic的“UV盒”）提升硬度，金属件需高温退火（如1050℃保温2小时）消除应力。某航天机

构打印铝合金支架时，通过退火处理使抗拉强度从300MPa提升至380MPa。

上色与涂层：ABS件可用丙酮蒸汽熏蒸（“平滑处理”），树脂件需喷涂底漆（如田宫水性漆）。某消费电子厂商打印手机中框时，通过

“静电喷涂”工艺，使涂层厚度均匀性从±15μm提升至±5μm。